Լուծիչի վրա հիմնված սոսինձների հարթեցման մասին

Աբստրակտ։ Այս հոդվածը վերլուծում է սոսնձի հարթեցման արդյունավետությունը, փոխկապակցվածությունը և դերը խառնուրդի պատրաստման տարբեր փուլերում, ինչը մեզ օգնում է ավելի լավ գնահատել խառնուրդի տեսքի խնդիրների իրական պատճառը և արագ լուծել խնդիրը։

Ճկուն փաթեթավորման կոմպոզիտային նյութերի արտադրության գործընթացում սոսնձի «հավասարեցումը» զգալի ազդեցություն ունի կոմպոզիտի որակի վրա: Այնուամենայնիվ, «հավասարեցման» սահմանումը, «հավասարեցման» տարբեր փուլերը և մանրադիտակային վիճակների ազդեցությունը կոմպոզիտի վերջնական որակի վրա շատ պարզ չեն: Այս հոդվածում լուծիչ սոսինձը որպես օրինակ է վերցված՝ տարբեր փուլերում հավասարեցման իմաստը, փոխկապակցվածությունը և դերը քննարկելու համար:

1. Հարթեցման իմաստը

Սոսինձների հարթեցնող հատկություններ. Սկզբնական սոսինձի հոսքը հարթեցնող ունակությունը:

Աշխատանքային հեղուկի հարթեցում. Նոսրացումից, տաքացումից և միջամտության այլ մեթոդներից հետո ձեռք է բերվում կպչուն աշխատանքային հեղուկի հոսելու և հարթվելու ունակությունը ծածկույթի գործողությունների ընթացքում:

Առաջին հարթեցման ունակություն. սոսնձի հարթեցման ունակությունը ծածկույթից հետո և շերտավորումից առաջ։

Երկրորդ հարթեցման ունակություն. սոսինձի հոսելու և հարթվելու ունակությունը խառնուրդը քսելուց հետո մինչև հասունանալը։

2. Հարթեցման փոխհարաբերությունները և հետևանքները տարբեր փուլերում

Արտադրական գործոնների պատճառով, ինչպիսիք են սոսնձի քանակը, ծածկույթի վիճակը, շրջակա միջավայրի վիճակը (ջերմաստիճան, խոնավություն), հիմքի վիճակը (մակերեսային լարվածություն, հարթություն) և այլն, կարող է ազդվել նաև կոմպոզիտային վերջնական էֆեկտը: Ավելին, այս գործոնների բազմակի փոփոխականները կարող են զգալի տատանումներ առաջացնել կոմպոզիտային տեսքի էֆեկտում և նաև հանգեցնել անբավարար տեսքի, որը չի կարող պարզապես վերագրվել սոսնձի վատ հարթեցմանը:

Հետևաբար, կոմպոզիտային որակի վրա համահարթեցման ազդեցությունը քննարկելիս մենք նախ ենթադրում ենք, որ վերը նշված արտադրական գործոնների ցուցանիշները համապատասխան են, այսինքն՝ բացառում ենք վերը նշված գործոնների ազդեցությունը և պարզապես քննարկում ենք համահարթեցումը։

Նախ, եկեք պարզենք նրանց միջև եղած հարաբերությունները.

Աշխատանքային հեղուկում լուծիչի պարունակությունն ավելի բարձր է, քան մաքուր սոսնձի դեպքում, ուստի սոսնձի մածուցիկությունը վերը նշված ցուցանիշների մեջ ամենացածրն է։ Միևնույն ժամանակ, սոսնձի և լուծիչի բարձր խառնման պատճառով, դրա մակերևութային լարվածությունը նույնպես ամենացածրն է։ Սոսնձի աշխատանքային հեղուկի հոսունությունը վերը նշված ցուցանիշների մեջ լավագույնն է։

Առաջին հարթեցումը տեղի է ունենում, երբ աշխատանքային հեղուկի հոսունությունը սկսում է նվազել չորացման գործընթացի հետ՝ ծածկույթից հետո: Ընդհանուր առմամբ, առաջին հարթեցման համար վճռորոշ հանգույցը կոմպոզիտային փաթաթումից հետո է: Լուծիչի արագ գոլորշիացման հետ մեկտեղ, լուծիչի բերած հոսունությունը արագորեն կորչում է, և սոսնձի մածուցիկությունը մոտ է մաքուր սոսնձի մածուցիկությանը: Հում ռետինե հարթեցումը վերաբերում է սոսնձի ինքնին հոսունությանը, երբ հեռացվում է նաև պատրաստի հում տակառի ռետինե լուծիչը: Սակայն այս փուլի տևողությունը շատ կարճ է, և արտադրության գործընթացի զարգացմանը զուգընթաց այն արագորեն անցնում է երկրորդ փուլ:

Երկրորդ հարթեցումը վերաբերում է հասունացման փուլ մտնելուն կոմպոզիտային գործընթացի ավարտից հետո: Ջերմաստիճանի ազդեցության տակ սոսինձը մտնում է արագ խաչաձև կապման ռեակցիայի փուլ, և դրա հոսունությունը նվազում է ռեակցիայի աստիճանի աճին զուգընթաց՝ ի վերջո ամբողջությամբ կորցնելով իր որակը: Եզրակացություն. Աշխատանքային հեղուկի հարթեցում ≥ առաջին հարթեցում> սկզբնական գելային հարթեցում> երկրորդ հարթեցում

Հետևաբար, ընդհանուր առմամբ, վերը նշված չորս փուլերի իրացվելիությունը աստիճանաբար նվազում է բարձրից դեպի ցածր։

3. Արտադրական գործընթացում տարբեր գործոնների ազդեցությունը և վերահսկման կետերը

3.1 Սոսինձի կիրառման քանակը

Կիրառվող սոսնձի քանակը էապես պարտադիր չէ, որ կապված լինի սոսնձի հոսունության հետ։ Կոմպոզիտային աշխատանքներում սոսնձի ավելի մեծ քանակը կոմպոզիտային միջերեսում ապահովում է ավելի շատ սոսինձ՝ միջերեսի սոսնձի քանակի պահանջարկը բավարարելու համար։

Օրինակ՝ կոպիտ կպչուն մակերեսի վրա սոսինձը լրացնում է անհարթ միջերեսներից առաջացած միջշերտային բացերը, և բացերի չափսերը որոշում են ծածկույթի քանակը։ Սոսինձի հոսունությունը որոշում է միայն բացերը լրացնելու համար անհրաժեշտ ժամանակը, այլ ոչ թե աստիճանը։ Այլ կերպ ասած, նույնիսկ եթե սոսինձը լավ հոսունություն ունի, եթե ծածկույթի քանակը չափազանց ցածր է, միևնույն է, կլինեն այնպիսի երևույթներ, ինչպիսիք են «սպիտակ բծերը, փուչիկները»։

3.2 Ծածկույթի կարգավիճակը

Ծածկույթի վիճակը որոշվում է ծածկույթի ցանցային գլանակի կողմից հիմքին փոխանցվող սոսնձի բաշխմամբ: Հետևաբար, նույն ծածկույթի քանակի դեպքում, որքան նեղ է ծածկույթի գլանակի ցանցային պատը, այնքան կարճ է սոսնձի կետերի միջև անցումը փոխանցումից հետո, այնքան արագ է ձևավորվում սոսնձի շերտը և այնքան ավելի լավ տեսք ունի: Որպես արտաքին ուժային գործոն, որը խանգարում է սոսնձի միացմանը, միատարր սոսնձի գլանակների օգտագործումը ավելի զգալի դրական ազդեցություն ունի կոմպոզիտային տեսքի վրա, քան չօգտագործվողները:

3.3 Վիճակ

Տարբեր ջերմաստիճանները որոշում են սոսնձի սկզբնական մածուցիկությունը արտադրության ընթացքում, իսկ սկզբնական մածուցիկությունը՝ սկզբնական հոսունությունը։ Որքան բարձր է ջերմաստիճանը, այնքան ցածր է սոսնձի մածուցիկությունը, և այնքան լավ է հոսունությունը։ Սակայն, քանի որ լուծիչն ավելի արագ է գոլորշիանում, աշխատանքային լուծույթի կոնցենտրացիան ավելի արագ է փոխվում։ Հետևաբար, ջերմաստիճանային պայմաններում լուծիչի գոլորշիացման արագությունը հակադարձ համեմատական ​​է աշխատանքային լուծույթի մածուցիկությանը։ Գերարտադրության դեպքում լուծիչի գոլորշիացման արագության վերահսկումը դարձել է շատ կարևոր խնդիր։ Միջավայրի խոնավությունը կարագացնի սոսնձի ռեակցիայի արագությունը՝ սրելով սոսնձի մածուցիկության աճը։

 4. Եզրակացություն

Արտադրական գործընթացում «կպչուն հարթեցման» տարբեր փուլերում կատարողականի, փոխկապակցվածության և դերի հստակ ըմբռնումը կարող է օգնել մեզ ավելի լավ որոշել կոմպոզիտային նյութերի արտաքին տեսքի խնդիրների իրական պատճառը, արագորեն բացահայտել խնդրի ախտանիշները և լուծել դրանք։